Mit der zunehmenden Beliebtheit von Schrott in der Gussproduktion kommen bei der Gusseisenproduktion immer mehr Aufkohlungsmittel zum Einsatz.Allerdings verstehen viele Gussfreunde die Anwendung unterschiedlicher Aufkohlungsmittel in unterschiedlichem Gusseisen nicht.Basierend auf mehr als 10 Jahren Erfahrung in der ersten Anwendungsberatung von Gusskunden hat die Technologieabteilung von Yunai die Faktoren, die die Absorptionsrate von Gussaufkohlungsmitteln beeinflussen, als Referenz für Gussfreunde zusammengefasst.

I. Zusammensetzung von flüssigem Eisen

Der Schmelzpunkt von Kohlenstoff im Aufkohler ist sehr hoch (3.727℃), der hauptsächlich in flüssigem Eisen auf zwei Wegen der Auflösung und Diffusion gelöst wird.Die Löslichkeit von Kohlenstoff in flüssigem Eisen beträgt: Cmax=1,3+0,25T-0,3Si-0,33P-0,45S+0,028Mn, wobei T die Temperatur des flüssigen Eisens (℃) ist.

1. Zusammensetzung von flüssigem Eisen.Aus der obigen Gleichung ist ersichtlich, dass Si, S und P die Löslichkeit von C und die Absorptionsrate des Aufkohlers verringern, während Mn das Gegenteil bewirkt.Die Daten zeigten, dass die Absorptionsrate des Kohlenstoffs um 1 bis 2 bzw. 3 bis 4 Prozentpunkte abnahm, wenn C und Si im flüssigen Eisen um 0,1 % zunahmen.Die Absorptionsrate kann pro 1 % Mn-Erhöhung um 2 % bis 3 % erhöht werden.Si hat den größten Einfluss, gefolgt von Mn, C und S. Daher sollte in der tatsächlichen Produktion zuerst C hinzugefügt und später Si ergänzt werden.

2. Temperatur des flüssigen Eisens.Die Gleichgewichtstemperatur von flüssigem Eisen (C-Si-O) hat großen Einfluss auf die Absorptionsrate.Wenn die Temperatur des flüssigen Eisens höher als die Gleichgewichtstemperatur ist, reagiert C bevorzugt mit O, und der Verlust von C im flüssigen Eisen nimmt zu und die Absorptionsrate nimmt ab.Wenn die Temperatur des flüssigen Eisens unter der Gleichgewichtstemperatur liegt, nimmt die Sättigung von C ab, die Diffusionsrate von C nimmt ab und die Absorptionsrate nimmt ab.Wenn die Temperatur des flüssigen Eisens der Gleichgewichtstemperatur entspricht, ist die Absorptionsrate am höchsten.Die Gleichgewichtstemperatur von flüssigem Eisen (C-Si-O) variiert mit der Differenz von C und Si.Bei der eigentlichen Produktion wird der Kraftstoff der Marke Yu Na unterhalb der Gleichgewichtstemperatur (1.150–1.370 °C) größtenteils im flüssigen Eisen gelöst und diffundiert.

3. Das Rühren von flüssigem Eisen fördert die Auflösung und Diffusion von C und verringert die Wahrscheinlichkeit des Verbrennens von Aufkohlungsmitteln, die auf der Oberfläche von flüssigem Eisen schwimmen.Bevor das Aufkohlungsmittel vollständig aufgelöst ist, ist die Absorptionsrate umso höher, je länger die Rührzeit ist. Das Rühren hat jedoch einen großen Einfluss auf die Lebensdauer der Auskleidung, verschlimmert aber auch den C-Verlust im flüssigen Eisen.Die geeignete Rührzeit sollte so kurz wie möglich sein, nachdem sichergestellt wurde, dass der Aufkohler vollständig aufgelöst ist.

4. Schlackenschaben Wenn nach der Eisenverflüssigung die Zugabe von Aufkohlungsmittel erforderlich ist, muss der Ofenschlamm so weit wie möglich gereinigt werden, um zu verhindern, dass Aufkohlungsmittel in die Schlacke gelangt.

Zweitens: Aufkohlungsmittel

1. Graphitisierte Mikrostruktur des Aufkohlers der Marke Yunai.

Die Studie zeigt, dass die Struktur von Kohlenstoff amorph und ungeordnet ist und sich zwischen amorphem und Graphit überlagert.Unter normalen Umständen, wenn die Temperatur 2500℃ erreicht und eine bestimmte Zeit beibehält, kann die Graphitisierung grundsätzlich abgeschlossen sein.Kohlenstoff bei hoher Temperatur oder im Prozess der Sekundärerhitzung ist kein Stein

Der Grad der Umwandlung von Graphitkohlenstoff in graphitischen Kohlenstoff wird als Grad der Kohlenstoffgraphitisierung bezeichnet und ist auch eines der Testelemente der Kohlenstoffmikroanalyse.Basierend auf der Theorie der Graphitkristallstruktur ist ersichtlich, dass die Graphitstruktur eine Schichtebene ist, die aus einem Netzwerk aus hexagonalen Kohlenstoffatomebenen besteht und die Schichten durch die Van-der-Waals-Kraft miteinander verbunden sind und so eine Gitterkristallstruktur bilden, die sich auf unbestimmte Zeit erstreckt in dreidimensionaler Richtung.Mithilfe der Röntgenbeugung wird der Anteil der regelmäßigen hexagonalen Kristallform nach der Graphitisierung gemessen, um den Grad der Graphitisierung zu testen.

Der Graphitisierungsgrad ist ein wichtiger Index des Aufkohlungsmittels.Der hohe Grad der Graphitisierung kann nicht nur die Geschwindigkeit der Kohlenstoffabsorption erhöhen, sondern aufgrund des homoheteronuklearen Effekts seiner Struktur mit flüssigem Eisengraphit auch die Keimbildungsfähigkeit von flüssigem Eisen verbessern.Der größte Unterschied zwischen graphitisierten Aufkohlungsmitteln und nicht-graphitisierten Aufkohlungsmitteln besteht darin, dass graphitisierte Aufkohlungsmittel eine Aufkohlungswirkung und eine bestimmte Impfwirkung haben.

2. Entsprechend den mechanischen Eigenschaften und Produkteigenschaften verschiedener Gussteile stellen wir spezielle Aufkohlungsmittel für alle Arten von Gussteilen bereit, indem wir den Kohlenstoff- und verschiedenen Spurenelementindex kontrollieren.

Fester Kohlenstoff und aschefester Kohlenstoff sind die wirksamen Bestandteile des Aufkohlungsmittels. Je höher, desto besser.Asche ist ein Metall- oder Nichtmetalloxid, eine Verunreinigung und sollte so wenig wie möglich vorhanden sein.Die Menge an festem Kohlenstoff und der Asche im Aufkohlungsmittel sind zwei wichtige Parameter. Durch den hohen Gehalt an festem Kohlenstoff im Aufkohlungsmittel ist auch die Aufkohlungseffizienz hoch.Der Aufkohler mit hohem Aschegehalt lässt sich leicht „verkoken“ und bildet eine Schlackenschicht, die die Kohlenstoffpartikel isoliert und unlöslich macht, wodurch die Kohlenstoffabsorptionsrate verringert wird.Der hohe Aschegehalt führt außerdem zu einer Menge an flüssiger Eisenschlacke, erhöht den Stromverbrauch und erhöht den Arbeitsaufwand im Schmelzprozess.Die Kontrolle von Spurenelementen wie Schwefel und Stickstoff maximiert auch die Kontrolle der Gussfehlerrate.

3. Auswahl der Körnigkeit des Aufkohlungsmittels.

Die Partikelgröße des Aufkohlers ist klein und die Grenzflächenfläche des flüssigen Eisenkontakts ist groß, die Absorptionsrate ist hoch, aber die feinen Partikel können leicht oxidiert werden, können aber auch leicht durch die Konvektionsluft oder den Staub entfernt werden Fluss;Die maximale Partikelgröße sollte während der Betriebszeit vollständig in flüssigem Eisen löslich sein.Wenn das Aufkohlungsmittel zusammen mit der Ladung hinzugefügt wird, kann die Partikelgröße größer sein, empfohlen wird eine Größe von 0,2 bis 9,5 mm;Wenn es flüssigem Eisen oder vor dem Ziehen von Eisen als Feineinstellung zugesetzt wird, kann die Partikelgröße 0,60 bis 4,75 mm betragen;Bei Aufkohlung im Paket und als Vorbehandlung beträgt die Partikelgröße 0,20 bis 0,85 mm;Partikel unter 0,2 mm sollten nicht verwendet werden.Die Partikelgröße hängt auch vom Durchmesser des Ofens ab. Ist der Ofendurchmesser groß, sollte die Partikelgröße des Aufkohlers größer sein und umgekehrt.

4. Kontrollieren Sie den Super-Pass-Index des Aufkohlers der Marke Yunai.

Der Kraftstoff der Marke Yu Nai hat einen superstarken Durchgang, die spezifische Oberfläche der Kohlenstoffpartikel ist groß, es gibt eine größere Oberflächeninfiltration in flüssigem Eisen, beschleunigt die Auflösung und Diffusion und kann die Absorptionsrate des Kraftstoffs verbessern.